Технология замены воскового базиса на пластмассовый. Режим полимеризации. Постановка искусственных зубов,. замена воска на пластмассу. Окончательная отделка протеза

Окончательная моделировка восковых базисов Оформление краев протеза(ровные, гладкие) Объемное моделирование (зубы должны быть полностью освобождены от воска и касаться базиса только специальными площадками) Небная часть на ВЧ должна быть тонкой до 1 мм, проволочную подкладку убирают Для того, чтобы поверхность базиса больше соответствовала слизистой оболочке, необходимо разогреть восковой базис и обработать поролоном, смоченным в бензине, на базисе появляются углубления и неровности, имитирующие естественную слизистую оболочку

Шейки искусственных зубов должны быть покрыты воском на 0, 5 -1 мм, что способствует надежному креплению и возможности художественного моделирования Поверхность зубов тщательно очищают и гравируют, формируют межзубные сосчки и небные складки Толщину воскового базиса в области НЧ делают несколько больше, ввиду малой площади протезного ложа Обрезают триммером модель до искусственной десны Модель с восковым базисом замачивают в воде и гипсуют

Медико-технические требования к базисным материалам 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Достаточная прочность(+эластичность) Высокое усталостное сопротивление изгибу Высокое сопротивление при ударе Достаточная твердость и низкая стираемость Индифферентность к действию слюны Цветостойкость Безвредность для тканей полости рта Отсутствие адсорбции к пищевым веществам и микрофлоре полости рта

Полимеры Биоинертны Не меняют своих первоначальных характеристик Допускают стерилизацию Химическая стойкость Эстетика Может быть предан вид, прекрасно имитирующий живые и твердые ткани

Пластические массы – материалы, основу которых составляют полимеры, находящиеся в период формирования изделий в вязкотекучем или вязкоэластичном состоянии, а при эксплуатации – в стеклообразном или кристаллическом состоянии

Термореактивные пластмассы Химическая реакция образования трехмерного полимера при отверждении Пластик утрачивает способность размягчаться при повторном нагревании Необратимые Полиметилакрилат, полистирол, полипропилен, полиэтилен

Термопластические пластмассы Отверждения не происходит, нет химической реакции Не утрачивают способности при повторном нагревании размягчаться Обратимые Аминопласты Фенопласт

Состав пластических масс 1. Наполнитель (мономер) 2. Краситель (эстетика при имитации мягких тканей) 3. Сшивагент (образование поперечных связей между макромолекулами) 4. Пластификаторы (для повышения пластичности и расширения высокоэластичного интервала) 5. Стабилизаторы (защита полимера от старения=антиозонаты, светостабилизаторы, антиоксиданты) 6. Антимикробные агенты 7. Структурообразователи 8. Добавки для рентгеноконтрастности

Полимеризация Процесс получения высокомолекулярных веществ, при котором макромолекула образуется путем последовательного присоединения одного или нескольких мономеров к активному центру

Стадии полимеризации: Инициирование полимеризации(мономер превращается в активные центры) Рост полимерной цепи Обрыв цепи Передача цепи Есть возможность проведения сополимеризации

Поликонденсация: Процесс синтеза полимеров из би или полифункциональных соединений, при которых рост макромолекул происходит путем химического взаимодействия молекул мономеров друг с другом или с n-мерами и с выделением низкомолекулярных соединений (вода, аммиак, спирты) Поликонденсация в основе отверждения силиконовых и полисульфидных оттискных материалов

Пластификация Процесс повышения эластичности или пластичности материала в условиях его переработки или эксплуатации Виды: внешняя(введение пластификаторов), внутренняя(мономерные цепи другого полимера), механическая(дву или одноосная вытяжка полимера) Пластификаторы: диоксилфталат, себацинаты, дибутилфталат

Старение полимеров Со временем утрачивают первоначальные свойства Совокупность химических и физических превращений, происходящие в полимере при эксплуатации, переработке или хранении и приводящих к потере комплекса полезных свойст 2 основных процесса (деструкция и сшивание) По природе индуцирующего агента старение: термическое, окислительное, механическое, радиационное

По назначению базисные пластмассы Пластмассы для базисов Пластмассы для мягких базисных подкладок Пластмассы для перебазировки съемныъ протезов и их починки Конструкционные пластмассы холодного отверждения, используемые для изготовления ортодонтических аппаратов в чло

Пластмассы 1. Горячего отверждения Отверждается при нагревании Этакрил, акрел, бесцветная пластмасса, фторакс, акронил, Стом. Акрил, АКР-МВ 2. Холодного отверждения Отверждается при смешивании Карбопласт-М, Futura Jet, Futura Press N

Пластмассы горячего отверждения Полимеры и сополимеры акриловой и метакриловой кислот СН 2=СН-СООН СН 2=С(СН 3)-СООН Рабочее время должно быть достаточным, что можно достич меняя температуру Высокий коэффициент термического расширения Ускорение полимеризации на водяной бане, в инфракрасных печах, в СВЧ-печах

Виды пористости Газовая (вследствие испарения мономера внутри полимерной массы, в глубине материала) Пористость сжатия (в результате уменьшения объема полимеризующейся тестообразной массы, недостаток давления) Гранулярная (плохое структурирование материала)

Пластмассы холодного отверждения. Стадии 1 стадия-песочная 2 стадия вязкая или тянущихся нитей 3 стадия-тестообразная 4 стадия –резиноподобная Основной метод переработки прессование

Загипсовка в кювету Кювета-это металлическая коробка прямоугольной формы с закругленными ребрами и состоит из двух половин, на одной из которых имеются пазы для точного совмещения. Материал: медные, дюралюминиевые, железные, слабо поддающиеся коррозии и деформации во время прессовки

3 способа гипсовки 1. Прямой (на приточке, при ремонте сломанного базиса) 2. Обратный (на искусственной десне) 3. Комбинированный (смешанный тип)

Прямой способ Модель подрезают так, чтобы при расположении ее в центре основания кюветы оставалось достаточно метса для оформления краев. Модель погружают в гипс основания кюветы с таким расчетом, чтобы искусственные зубы несколько возвышались над бортами кюветы. Вытесненным гипсом покрывают вестибулярную и и окклюзионную поверхности зубов, создавая валик, толщина которого над зубами должна быть 3 -4 мм. Оральная поверхность зубов и восковой базис остаются свободными от гипса. После затвердевания гипса его поверхность покрывают изоляционным слоем (вазелиновое масло, тальк, холодная вода на 15 -20 минут). Удалив крышку, верхнюю часть кюветы соединяют с нижней и заполняют пространство малыми порциями гипса, постоянно постукивая кюветой о край стола для вытеснения воздуха. Под пресс для удаления излишков гипса, выплавляют воск, открывают и высушивают. Покрывают слоем изоляционного лака.

Обратный способ гипсовки Замешивают гипс и заполняют верхнюю часть кюветы, в которую погружают модель так, чтобы зубы и искусственная десна возвышались над уровнем ее бортов. Загипсовывается только модель, а десна, зубы остаются свободными от гипса. Гипс сглаживается на уровне бортов кюветы и помещают в холодную воду. Сняв с основания кюветы дно, нижнюю часть накладывают на верхнюю и мелкими порциями заполняют пространство. Кювету закрывают и под пресс. Далее при разъединении зубы с десной оказываются в нижней части, а модель в верхней половине кюветы.

Комбинированный способ гипсовки Включает в себя элементы прямого и обратного. Он применяется в тех случаях, когда передние зубы на приточке, а боковые на искусственной десне. При этом зубы, поставленные на приточке, покрывают гипсовым валиком(прямой), а боковые остаются открытыми и переходят в другую половину кюветы(обратный). Гипсовку производят в основании кюветы.

Литьевое прессование трансферное прессование из пластмассыпри котором материал размягчается (пластицируется) в литьевом цилиндре (тигле), откуда нагнетается в пресс-форму, где, отверждаясь, принимает конфигурацию и размеры изделия. В некоторых случаях в тигель может загружаться пластицированный материал из экструдера. Л. п. п. осуществляют на универсальных прессах с одним рабочим плунжером для замыкания пресс-формы и нагнетания в неё материала или на специализированных прессах, у которых замыкание прессформы осуществляется одним плунжером, а нагнетание материала - другим.

Схема литьевого прессования пластмасс: 1 - плунжер; 2 - литьевой цилиндр; 3 - нагретый материал; 4 - замкнутая форма; 5 - оформляющая полость формы; 6 - изделие.

После щзавершения процесса полимеризации пластмассы и полного охлаждения кюветы приступают к освобождению протеза. Сначала удаляют крышку и дно кюветы, а если есть опасения поломки при разъединении половин кюветы, то выдавливают прессом весь гипсовый блок. Можно также вначале разъединить части кюветы. Освобождение хорошее, если до этого была сделана изоляция.

Замена воска на пластмассу.

После кристаллизации гипса, кюветы помещают в емкость с горячей водой на 10-15 минут, воск расплавляется и при открывании кюветы вытекает. Остатки расплавленного воска тщательным образом смывают горячей водой, Пока кювета теплая её смазывают изоколом, повторно смазывают изоколом когда кювета окончательно остынет.

Для изготовления пластмассовых коронок применяются отечественные пластмассы «СИНМА-74» и «СИНМА-м». Пластмасса выпускается в виде комплекта порошок-жидкость. После подбора цвета по стандартной шкале, замешивают в соотношении 3:1 в стеклянной посуде, перемешивают, закрывают крышкой и дожидаются тестообразной стадии.

Существует 4 стадии полимеризации:

1) песочная стадия;

2) стадия тянущихся нитей (коротких и длинных);

3) тестообразная стадия;

4) резиноподобная.

Формовка проводится в тестообразной стадии. Не следует брать тесто руками, это может привести к изменению цвета пластмассы. Пакуют в остывшую кювету, накрывают целофаном и закрывают кювету. Предварительно прессуют. После раскрытия кюветы снимают целофан, удаляют излишки пластмассы. Вновь соединяют части кюветы и укрепляют в бюгель и полимеризуют в воде соблюдая режим полимеризации.

Пластмассовую коронку можно изготовить и двухцветной.

Известно, что в области шейки зуб имеет более желтый оттенок, чем режущий край. Иногда режущий край коронки бывает совсем светлого оттенка, почти прозрачный. В таком случае изготовление однотонной коронки не дает желаемый результат.

Чтобы изготовить коронку двухцветной, гипсование следует проводить так, чтобы вся вестибулярная поверхность была открыта. Пластмассу замешивают двух цветов, соответственно цвету зуба, отмеченного по расцветке. Формирование проводят, как указано выше, цветом, который является основным. Строго выдержав режим полимеризации, пластмассовую коронку освобождают из кюветы, удаляют из ее поверхности остатки гипса, обрабатывают, шлифуют и полируют; до припасовки в полости рта хранят в воде.

Процесс полимеризации преследует цель перевести пластмассу из пластического в твердое состояние. Мономер - полимерная смесь, может затвердевать и в обычных условиях, при комнатной температуре, но для этого потребуется значительное время. Для ускорения процесса полимеризации необходимо повысить температуру. 1) После контрольной прессовки обе части кюветы стягивают специальным фиксатором (бюгелем) и подвергают пластмассу в кювете полимеризации. Кювета закрывается и погружается в воду комнатной температуры, и на электрической плитке или газовой горелке, постепенно, в течение 45-60 минут, доводится до 80°, и от 80° до 100° - 45 минут. При этом, во время повышения температуры до 60° С процесс полимеризации протекает плавно, при температуре выше 65° С остаточная перекись бензоила быстро расщепляется и скорость полимеризации возрастает. В этот период за счет полимеризации мономера масса уменьшается в объеме. По достижении 65-68° С масса начинает увеличиваться в объеме вследствие термического расширения. Расширение в данном случае является основным фактором, компенсирующим усадку при полимеризации, и изделия получаются меньше восковой модели всего на 0,2-0,5 % в линейных размерах. 2) Следует учесть, что полимеризация есть цепной радикальный процесс, и повышение температуры приводит к увеличению молекулярной массы полимера, что вызывает изменения физико-химических свойств (прочности и др.), поэтому для достижения оптимальной молекулярной массы заключительную стадию полимеризации проводят при температуре 100е выдерживая точно 30-45 минут. 3) Затем огонь выключается и кювета находится в воде до полного остывания (медленное охлаждение) в течение 40-60 минут.

Вытягивание протеза из кюветы проводится после отвинчивания бюгеля. Потом в промежуток между основой кюветы и контркюветой вводят зуботехнический шпатель или нож для гипса и рычагоподобным движением обычно легко разъединяют части кюветы. Раскрыв кювету, ножом делают круговой разрез гипса по направлению к стенкам кюветы и удаляют протез вместе с гипсом, который покрывает его. Лучше для этого использовать специальный пресс, особенно при массовой работе. Остатки гипса удаляют в холодной воде жесткой щеткой, протирают пролаз насухо и приступают к обработке.

1. Приготовление формовочной композиции

1. Прессование пластмассы

1. Полимеризация пластмассы

1. Для получения пресс - формы имеются металлические зуботехнические кюветы. Восковую репродукцию протеза в кювете фиксируют жидким гипсом в основании так, чтобы на поверхности не было нависающих участков (захватов). Затем получают вторую часть штампа: на основании кюветы надевают вторую половину и заливают жидкий гипс.

После кристаллизации гипса кюветы помещают в емкость с горячей водой, воск расплавляется и при открывании кюветы вытекает. Затем их промывают струей горячей воды.

2. Процесс приготовления формовочной массы целœесообразно проводить следующим образом: на 1 ᴦ.порошка полимера о,5 мл. мономера для полного протеза верхней или нижней челюсти требуется а среднем 12-14 ᴦ.порошка 7-8 мл.жидкости мономер. Готовая масса должна быть однородной консистенции и иметь вид крутого теста.

3. Прессование пластмассы. Для предотвращения соединœения свободного полимера с гипсом пресс - формы и, наоборот, попадание влаги в пластмассу перед прессовкой гипс формы покрывают тонкой пленкой изолирующего лака ("Изокол"); наносят тотчас после удаления воска из кюветы на теплый гипс.

Пластмассу извлекают шпателœем из сосуда и им же укладывают на ту половину формы, где имеются зубы (предварительно их нужно протереть мономером).

Поверхность второй части кюветы с гипсом смазывают "Изоколом" во избежание слипания массы с гипсом формы. Обе части кюветы соединяют и помещают под пресс. Рукоятку пресса поворачивают осторожно и медленно, чтобы ощущать податливость массы.

Прессование проводят обязательно в 2 этапа.

На первом этапе постепенным прессованием части кюветы не доводят до полного смыкания (зазор 1,5 мм.) и после небольшой паузы кювету разжимают для контроля.

В случае если обнаружены недопрессовки, добавляют пластмассу и приступают к окончательной прессовке.

Для поддержания давления кюветы, выведенные из пресса, помещают в бюгельные рамы.

Методы прессования пластмассы - см. Тему 4

4. Полимеризация пластмассы. В специальный полимеризатор заливают воду и помещают бюгельные рамы с кюветой. Температура воды увеличивается в течение 60 - 70 минут от комнатной до 80 о.Спустя 60 – 70 минут температуру доводят до 100 о и поддерживают такой в течение 20 - 25 минут.

Кюветы остывают вместе с водой или их вынимают из полимеризатора и охлаждают на воздухе комнатной температуры.

• После полимеризации извлечения из кюветы и отделœения гипса протез подлежит отделке : снятия излишков пластмассы и шероховатостей.

Её производят вручную штихелями различной формы, напильниками, металлическими фрезами, карборундовыми головками при помощи бормашины или шлифмотора. Шаберами снимают стружку с поверхности протеза, штихелями обрабатывают межзубные промежутки и стружку в труднодоступных местах протеза. Отделываемый протез держат в руке с опорой и обрабатывают без усилий.

Технология пластмассового базиса протеза предопределяет реализацию физико-механических, химических и др. свойств пластмассы, заложенных в ее рецептуре.

С пластмассами, из которых идет создание базиса съемного протеза, работает преимущественно зубной техник в специально оборудованном производственном помещении зуботехнической лаборатории полимеризационной комнате. Процессу производства пластмассового базиса предшествует ряд последовательных действий, выполняемых, врачом-ортопедом и зубным техником, о чем подробно говорится в соответствующих учебниках.

Технология пластмассового базиса съемного протеза предполагает следующие обязательные манипуляции:

Подготовку гипсовой модели с восковым базисом, искусственными зубами (и кламмерами) к гипсовке в кювету;

Получение гипсовой пресс-формы;

Удаление воскового базиса из гипсовой пресс-формы с последующим заполнением ее заранее приготовленной полимер-мономерной композицией базисной пластмассы;

Проведение полимеризации базисной пластмассы и последующей механической обработки базиса протеза, шлифования и полирования.

Получение гипсовой пресс-формы. На сегодня известны 2 основных варианта получения гипсовой пресс-формы, в которой проводится полимеризация базисной пластмассы - разъемная и неразъемная гипсовые пресс-формы.

Получение разъемной гипсовой пресс-формы следует отнести к классическому методу, при котором необходимо использовать два замешивания гипса с необходимым интервалом времени между ними. Таким образом, полученная гипсовая пресс-форма состоит из двух частей, что позволяет после удаления воскового базиса раскрыть кювету (гипсовую пресс-форму), провести визуальную оценку качества удаления воска и в последующем заполнение (формовку) заранее приготовленной полимер-мономерной композицией.

Для заполнения разъемной гипсовой пресс-формы кюветы тестообразной массой последнюю помещают в одну из половинок кюветы, закрывают второй частью и под давлением в специальном прессе производят формовку. Такой метод замены воска на пластмассу получил в специальной литературе название компрессионного прессования. К принципиальным недостаткам данного метода следует отнести то, что в процессе формовки излишки полимер-мономерной композиции удаляются (выдавливаются) по линии разъема половинок кюветы, т. е. создаются предпосылки к увеличению толщины базиса протеза.

Степень этого увеличения равна толщине слоя пластмассы между половинками гипсовой пресс-формы. Кроме того, на эту же величину происходит вертикальное перемещение искусственных зубов относительно протетической плоскости.

Окклюзионная ПЛОСКОСТЬ - воображаемая плоскость, проводящая двумя способами. При первом она проходит через середину перекрытия центральных резцов и середину перекрытия мезиальных бугорков первых (при их отсутствии - вторых) моляров. При втором варианте она проводится через вершины щечного бугорка второго верхнего премоляра и мезиального щечного бугорка первого верхнего моляра. Формируемая при протезировании на окклюзионный (прикусных) валиках плоскость именуется еще протетической.

Получение неразъемной гипсовой пресс-формы требует применения специальной (нестандартной) кюветы. Для этого на гипсовой модели с восковым базисом и искусственными зубами создается литиниково-питающая система из специальных сортов воска, а гипсовка в кювету проводится одним замешиванием гипса или силиконовой массы.

После удаления воска такая пресс-форма не может быть визуально проверена на предмет полного и качественного удаления воска. Формовка полимер-мономерной композиции проводится при бол жидкотекучем состоянии массы через систему литников под давлением, создаваемым специальным поршнем (принцип «шприца»). Такой метод замены воска на пластмассу получил название метода инжекционно-литьевого прессования.

Поршень инжектора во время полимеризации находится под сжимающим действием пружины, поэтому из него в полость гипсовой пресс-формы через литник поступает дополнительное количество формовочной массы, компенсирующее полимеризационную усадку. При этом методе прессования (формовки) нет линейно-объемных вертикальных изменений базиса, которые имеют место при компрессионном прессовании, содержание остаточного мономера не превышает 0,2-0,5%, очень незначительные упругие внутренние напряжения, фактически исключено коробление базиса, который точно соответствует рельефу протезного ложа.

Тем не менее многие исследователи отмечают следующие недостатки данного метода: отсутствие визуального контроля полноты удаления воска из гипсовой пресс-формы, достаточно проблематично является нанесение изоляции на стенки гипсовой пресс-формы, что проявляется или в недостаточно прочном химическом соединении искусственных зубов и пластмассы базиса, или в искажении рельефа базиса.

Следует помнить, что гипс, обладая пористой структурой, не препятствует проникновению мономера в его толщу. Если поверхность гипса при производстве протеза не изолировать от набухшей пластмассы, то часть мономера внедряется в поверхностный слой гипса и там полимеризуется. Механическое удаление этого слоя с внутренней поверхности базиса протеза ведет к искажению его рельефа, ухудшает фиксацию протеза и адаптацию к нему [Разуменко Г. П., 1987].

По данным 3. С. Василенко (1975), грубая шероховатость в виде пор различной величины, бугров, шипов, острых гребней, неровностей встречается на внутренней поверхности 25% пластиночных протезов.

Возникновение мелких поверхностных пор связано с гигроскопичностью гипсовых моделей, крупных пор - с испарением мономера при быстром подъеме температуры во время полимеризации, эрозий на поверхности базисов протезов - с испарением воды, а бугорки, гребешки, неровности, шипы образуются вследствие вдавления пластмассового теста в поры гипсовых моделей [Василенко 3. С, 1980]. По другим сведениям, шероховатость внутренней поверхности протезов наблюдается у 74% базисов протезов.

Для приготовления формовочной массы проводят замешивание, используя для этого полимер (порошок) и мономер (жидкость) того или иного базисного материала. Свойства полимер-мономерной композиции пластмасс горячей полимеризации зависят от размера и однородности гранул. Оптимальный размер гранул обеспечивает высокие физико-механические свойства полимера, а также необходимую растворимость в мономере гомо- и сополимеров.

Усадка мономера в процессе полимеризации равна 20-21%, а усадка полимер-мономерной композиции составляет 6% и зависит от соотношения мономера и полимера. Оптимальным является соотношение мономера и полимера равное 1:3 по объему или 1:2 по массе.

Смешивание мономера с полимером проводят в сосуде с крышкой. При этом в мономер насыпают отмеренное количество порошка и сразу же перемешивают (нормативный расход пластмассы базиса съемного протеза составляет 1 г на 1 искусственный зуб). Сосуд с массой накрывают крышкой и оставляют для набухания на 15-30 мин (в зависимости от температуры окружающей среды). В течение этого времени консистенция массы изменяется от пескообразной до тестообразной. При получении мономер-полимерной массы различают следующие стадии ее созревания:

Песочная (гранульная);

Вязкая (тянущихся нитей);

Тестообразная;

Резиноподобная.

Песочная стадия появляется сразу после смешивания порошка жидкостью и продолжается до 5 мин (в зависимости от температурь окружающей среды). Смесь на этой стадии не используется.

Стадия тянущихся нитей (вязкая) характеризуется липкостью массы, появлением тянущихся нитей, высокой текучестью и пластичностью. На этой стадии готовности материала он используется в ситуациях, требующих адгезии.

Тестообразная стадия характеризуется утратой липкости массы, хорошей пластичностью и меньшей текучестью (по сравнению стадией тянущихся нитей). В таком состоянии массу удобно формировать на гипсовых моделях (получение индивидуальных ложек, ортопедических аппаратов и др.).

Резиноподобная стадия характеризуется тем, что форма, приданная материалу на предшествующей стадии, почти полностью сохраняется и материал не подлежит дальнейшей формовке.

В начале в мономере растворяются внешние слои полимерных шариков (происходит набухание), и только спустя какое-то время мономер, проникая в глубь полимера, придает однородность массе. Мономер-полимерная смесь может затвердеть при комнатной температуре, но для этого потребуется значительное время.

Скорость набухания можно регулировать изменением температуры. При ее повышении процесс полимеризации ускоряется, при понижении - замедляется. Массу считают готовой к формовке, когда она теряет липкость.

Критериями полноты реакции полимеризации базисной пластмассы являются, как минимум, три основных фактора: давление, время внешняя энергия (температура). Место приложения давления может быть различным.

В традиционном варианте давление является величиной постоянной и приложено ко всей гипсовой пресс-форме.

В других вариантах давление также является величиной относительно постоянной, но точкой приложения его является полимер-мономерная композиция. Так, например, с помощью комплекта SR-Ивокап фирмы «Ивоклар» (Лихтенштейн) возможна горячая полимеризация пластмассы с компенсацией усадки в условиях постоянного давления. Дозированный в капсулах полиметилметакрилат интенсивно замешивается и затем вводится под давлением (6 бар, т. е. 6 атм.) в специальную кювету.

Полимеризация проводится в течение 35 мин в условиях постоянного давления. Благодаря системе SR-Ивокап возможна полимеризация пластмассы с полной компенсацией усадки и с предупреждением таким образом линейно-объемных изменений протезов. В специальных теплоизолирующих кюветах происходит процесс полимеризации сначала в нижних, а затем в верхних слоях пластмассы. Происходящая при этом усадка пластмассы компенсируется сразу поступающим под давлением на протяжении всего рабочего этапа материалом. На этом принципе основано инжекционно-литьевое прессование.

Фирмой «Де Трэй/Дентсплай» (США) разработан другой вариант использования давления при проведении полимеризации, получивший название система Провак. Речь идет о способе, при котором используются давление и вакуум, что отличает этот способ от досих пор существующих методов получения базисов протезов. При этом способе базисная пластмасса не прессуется в гипсовую форму, а отливается прямо на модель. Вакуум под моделью позволяет пластмассе распределиться на поверхности модели.

В связи с этим избегают известных недостатков метода прессования. Базисы съемных протезов, полученные при проведении полимеризации таким способом, не имеют линейно-объемных изменений, что проявляется в первую очередь сохранением (точностью) межальвеолярной высоты.

Фактор времени и внешнее температурное воздействие при проведении полимеризации являются величинами переменными и взаимозависимыми.

В качестве связующих звеньев (теплоносителей) между источником внешней энергии и полимер-мономерной композицией базисной Пластмассы используется вода или воздух (в специальной литературе такая ситуация имеет следующую терминологию: «полимеризация в условиях влажной среды», «полимеризация в условиях сухой среды»).

Полимеризация в условиях влажной среды, т. е. открытая или закрытая водяная баня (когда крышка емкости с водой позволяет создать в ней дополнительное давление), считается традиционным (классическим) способом полимеризации. Источником внешней энергии является газовая горелка или электроплита, на которую помещается емкость с водой и находящейся в ней гипсовой пресс-формой (кюветой) после формовки полимер-мономерной композиции.

При использовании традиционного метода твердения температурное воздействие на этот процесс осуществляется погружением кюветы, в которой находится масса, в емкость с водой при постепенном нагревании. Следует особо отметить тот факт, что температурные изменения воды при ее нагревании не соответствуют по времени таковым в отвердеваемой полимер-мономерной композиции.

М. М. Гернер с соавт. для контроля полноты реакции полимеризации рекомендуют использовать следующие температурно-временные условия для воды (в литературе они носят название двухступенчатой полимеризации):

Вода, в которую помещена гипсовая форма, нагревается от комнатной температуры до 65° С в течение 30 мин. Такая температура обеспечивает полимеризацию пластмассы под воздействием теплы реакции;

В течение 60 мин температура воды поддерживается на уровне 60-65° С, что предотвращает снижение температуры в отверждаемой пластмассе;

Затем в течение 30 температуру воды доводят 100° С, выдерживают 1 ч и охлаждают форму на воздухе.

При повышении темпера в твердеющей массе до 60° процесс полимеризации протекает плавно. При температуре выше 65° С остаточная перекиси бензоила быстро расщепляется и скорость полимеризации мономера возрастает, а масса уменьшается в объеме.

По достижении температурь 65-68° С масса начинает увеличиваться в объеме вследствие термического расширения. Температурный коэффициент объёмного расширения ПММА высок - 81 х 10 6 °С. Расширение в данном случае является основным фактором, компенсирующим усадку при полимеризации, и изделия получаются меньше восковой модели всего на 0,2-0,54 в линейных размерах.

В дальнейшем подъем температуры и время полимеризации выдерживаются в зависимости от структуры и свойств мономера. Следует учесть, что повышение температуры приводит к увеличению молекулярной массы полимера, вызывает изменение физико-механических свойств (прочности и др.). Поэтому для достижения оптимальной молекулярной массы заключительную стадию полимеризации проводят при температуре воды 100° С.

Надо отметить, что указанная выше температурно-временная зависимость некоторыми фирмами-производителями в Германии выполнена в виде графика и изображена на лицевой стороне оборудования или емкостей для воды с целью напоминания зубным техникам о необходимости соблюдения технологической дисциплины.

Во время полимеризации пластмасса вступает в контакт с водой, которая, проникая в межмолекулярные пространства, вызывает специфические напряжения и изменения цвета пластмассы.

Для удаления воска и проведения полимеризации базисных пластмасс фирма «Шутц-Дентал» (Германия) рекомендует использовать аппарат Кераматик, который снабжен автоматической системой водоподогрева, позволяющей выполнять процесс выпаривания воска из 16 кювет одновременно в течение 2-3 мин. Полимеризация базисной пластмассы производится в автоматическом режиме для 8 кювет одновременно. По окончании процесса полимеризации аппарат автоматически отключается.

Полимеризация в условиях сухой среды - одно из основных направлений по совершенствованию технологии пластмассового базиса. В качестве источника внешней энергии может быть использована:

Тепловая энергия специальных электрических приборов (сухожаровой шкаф);

Микроволновая энергия;

Энергия света;

Энергия ультразвука.

Микроволновое облучение обладает преимуществом экономии времени перед быстрым отвердением в воде. Так, например, фирмой «ДжиСи» (Япония) выпускается базисная пластмасса Акрон М Си Для отвердения в обычной микроволновой печи. Полимеризация всей Массы происходит одновременно («изнутри наружу») в течение 3 мин. При этом уменьшается содержание остаточного мономера. Пластмасса ^пускается в виде порошка-полимера разных цветов (розовый, бесцветный, розовый с прожилками «сосудов») и жидкости-мономера. Для полимеризации данной пластмассы необходима специальная кювета из материала, способного пропускать микроволновую энергию [Марков Б. П. и др., 1998].

Специалистами фирмы «Дентсплай» (США) предложен свой способ создания полных и частичных съемных пластиночных протеев. Полимеризация осуществляется в течение нескольких минут микроволновой энергией в печи AEG Микромат-115 при инжекционной подаче (введение материала в кювету под давлением) пластмассы Микробейз, что значительно уменьшает полимеризационную усадку, т. е. обеспечивает сохранение линейно-объемных размере базиса протеза. Кроме того, пластмасса Микробейз не содержит метилметакрилата. Материал Микробейз расфасован в картриджи, готов к непосредственному применению, поэтому рабочее время материала не ограничено.

Тем не менее по вопросу использования микроволновой энергии нет единого мнения. Высказываются опасения в возникновении пористости в толстых слоях базиса, не обнаружена разница в физических свойствах, микроструктуре и степени сшивки при сравнении полимеризацией в условиях влажной среды. Однако применение новых моделировочных материалов и формовочных масс, содержащие 20-30% алюминиевой пудры, позволяет получить базисную пластмассу удовлетворительного качества под воздействием микроволновой энергии в течение 150 с [Поюровская И. Ю., 1992]. ^

Новым направлением в совершенствовании базисных материлов является применение технологии процессов светоотверждения для получения базисов. Основой для базисов зубных протезов Трищ (фирма «Дентсплай», США) является сшитая акриловая пластмасса имеющая структуру взаимопроникающей полимерной сетки и способная отвердевать под действием голубого света с длиной волны 400-500 нм. Пластмасса дает усадку при полимеризации в среднем на 0,2%, которая компенсируется выдержкой в воде. Преимущество материала Триад является отсутствие в нем остаточного мономера (он не содержит метилметакрилата).

Триад может быть использован в качестве подкладочного материала, при реставрации протезов. Все манипуляции с этим материалом при перебазировке съемного протеза могут проводиться в полости, рта, включая начальное отверждение. Экономия времени при этом составляет 60%.

Пластмасса выпускается готовой к использованию в форме пластин толщиной 2 мм в защищенном от света пакете. По консистенций такой лист весьма жесткий, и его нужно предварительно прогреть. В размягченном состоянии его накладывают на подготовленный для реставрации базис протеза и вводят в полость рта. Здесь его предварительно отверждают с помощью источника света, а затем протез подвергают отвердению в специальном аппарате. Триад является материалом выбора среди традиционных быстротвердеющих пластмасс в США.

Экспериментально-клинические исследования по использованию в качестве внешнего источника тепловой энергии ультразвукового воздействия на полимер-мономерную композицию базисной пластмассы не выявили существенного улучшения физико-механческих показателей прочности базиса [Мишнёв Л. М., 1987].

В литературе отмечалось, что проведение процесса полимеризации акриловых базисных материалов в сухожаровом шкафу вместо традиционной водяной бани позволяет получить более однородный материал без пористости и шероховатости поверхности.

Результаты исследований В. И. Тищенко (1976) показали, что при полимеризации в сухой среде, общее число пор в шлифах базисов протезов, полученных методом компрессионного прессования, в 6 раз меньше, а у поверхности, прилегающей к слизистой оболочке, в 11 раз меньше по сравнению с образцами, полимеризация которых проводилась в кипящей воде (на водяной бане). В то же время изучение прочности на разрыв и изгиб образцов пластмассы АКР-15, полученных при полимеризации в сухой среде, определило, что прочность на разрыв увеличивается на 65%, при статическом изгибе - на 12%.

Наиболее успешным применение суховоздушной полимеризации оказалось при производстве мостовидных металлопластмассовых зубных протезов, а также ортодонтических аппаратов непосредственно на моделях челюстей.

Нарушение режима полимеризации приводит к дефектам готовых изделий (пузырьки, пористость, разводы, участки с повышенным внутренним напряжением), к растрескиванию, короблению и поломкам протеза.

Различают 3 вида пористости пластмасс: газовую, сжатия, гранулярную.

Газовая пористость обусловлена испарением мономера внутри полимеризующейся пластической массы. Она возникает при опускании кюветы с пластмассовым тестом в гипсовой пресс-форме в кипящую воду. Данный вид пористости может также возникать при нагревании формы с большим количеством массы вследствие сложности отвода из нее излишков тепла, развивающегося в результате экзотермичности процесса полимеризации.

Гранулярная пористость возникает из-за дефицита мономера в тех участках, где он может улетучиваться. Такое явление наблюдается при набухании мономер-полимерной массы в открытом сосуде. Поверхностные слои при этом плохо структурируются, представляют собой конгломерат глыбок или гранул материала.

В пластмассовых изделиях всегда имеются значительные внутренние остаточные напряжения, что приводит к растрескиванию и короблению. Они появляются в местах соприкосновения пластмассы с инородными материалами (фарфоровыми зубами, металлическим каркасом, отростками кламмеров). Это является результатом различных коэффициентов линейного и объемного расширения пластмассы, фарфора, сплавов металлов.

Так, например, у акрилового базиса коэффициент термического расширения в 20 раз выше, чем у фарфоровых зубов. Это приводит к возникновению значительных локальных внутренних напряжений и появлению микротрещин в местах контакта пластмасс и фарфора.

В местах резкого перехода массивных участков пластмассового изделия в тонкие также возникают остаточные напряжения. Дело в том, что в толстых участках базиса усадка пластмассы имеет большую величину, чем в тонких. Кроме того, резкие перепады температуры при полимеризации вызывают или усиливают упругие деформации. Это, в частности, вызвано опережением затвердевания наружного слоя. Затем отверждение внутренних слоев вызывает уменьшение их объема, и они оказываются под воздействием растягивающих напряжений, поскольку наружные слои при этом уже приобрели жесткость.

Нарушение процессов полимеризации приводит также к тому, что мономер полностью не вступает в реакцию и часть его остается в свободном (остаточном) состоянии. Полимер всегда содержит остаточный мономер. Часть оставшегося в пластмассе мономера связан силами Ван-дер-Ваальса с макромолекулами (связанный мономер), другая часть находится в свободном состоянии (свободный мономер). Последний, перемещаясь к поверхности протеза, диффундирует в ротовую жидкость и растворяется в ней, вызывая при этом различные токсико-аллергические реакции организма. Базисные пластмассы при правильном режиме полимеризации содержат 0,2-0,5%, быстротвердеющие - 3-5% и более остаточного мономера.

Введение

Актуальность

Пластмассы - органические материалы, основой которых являются синтетические или природные высокомолекулярные соединения (полимеры). Исключительно широкое применение получили пластмассы на основе синтетических полимеров.

Название «пластмассы» означает, что эти материалы под действием нагревания и давления способны формироваться и сохранять заданную форму после охлаждения или отвердения. Процесс формования сопровождается переходом пластически деформируемого (вязкотекучего) состояния в стеклообразное (твёрдое) состояние.

В настоящее время пластмасса является популярным материалом для изготовления продукции повседневной деятельности. Продукты из полимеров мы можем встретить всюду. Это могут быть пластиковые стаканы, осветительные приборы, зарядки для телефонов, аксессуары, украшения, запчасти, протезы и многое другое.

Пластмассы нашли широкое применение и в стоматологии. Приход полимеров в стоматологию, безусловно, можно отнести к важнейшим прорывам отрасли. Синтез акриловых пластмасс и их активное использование в различных областях протезирования позволило миллионам пациентов полноценно жевать и улыбаться. Сменив каучук на акрилаты, пациенты получили прочный и эстетичный базис для съёмных протезов, а также красивые белые облицовки металлических каркасов или полностью пластмассовые коронки и полукоронки. Сегодня мы много говорим об эстетической стоматологии, об искусственных зубах, которые нельзя отличить от натуральных, и мы не должны забывать, что именно акриловые пластмассы были впервые успешно использованы для виниров передних зубов. Пластмассы того времени были недолговечны и, конечно, за последние 50 лет претерпели значительные качественные изменения. Несмотря на появление композитных материалов, обычные пластмассы до сих пор активно применяются в определённых областях стоматологии.

Объектом исследования дипломного проекта являются этапы изготовления съемных протезов

Предметом исследования является процесс замены воска на пластмассу.

Цель

Сравнение технологий замены воска на пластмассу

Задачи

1.Изучение литературы по данной теме

2.Изучение пластмасс и восков, применяемых при замене воска на пластмассу в зуботехническом производстве

3.Изучение технологий замены воска на пластмассу

4.Анализ преимуществ одних методов замены воска на пластмассу над другими

Гипотеза

Изучение данного материала позволит определить положительные и отрицательные стороны различных технологий замены воска на пластмассу и выявить самые лучшие из них, что в дальнейшем может послужить улучшением качества протезирования.

Методы исследования

Изучение отечественной и зарубежной литературы, сравнительный анализ.

Глава 1 Пластмассы и воска применяемые в съёмном протезировании
1.1.Историческая справка

Первая пластмасса была получена английским металлургом и изобретателем Александром Парксом в 1855 году. Паркс назвал её паркезин (позже получило распространение другое название - целлулоид). Паркезин был впервые представлен на Большой Международной выставке в Лондоне в 1862 году. Развитие пластмасс началось с использования природных пластических материалов (жевательной резинки, шеллака), затем продолжилось с использованием химически модифицированных природных материалов (резина, нитроцеллюлоза, коллаген, галалит) и, наконец, пришло к полностью синтетическим молекулам (бакелит, эпоксидная смола, поливинилхлорид, полиэтилен, каучук и другие).

В стоматологии раньше, чем в любой другой области медицины, стали использовать полимерные материалы. Многолетний опыт (свыше 100 лет) применения каучука обнаружил ряд его существенных недостатков. Основным из этих недостатков является пористость каучука, он адсорбирует остатки пищи, которые подвергаются брожению и гниению, чем и объясняется неприятный запах протеза после длительного пользования и раздражение слизистой оболочки полости рта. Химическим агентом, который может раздражать слизистую оболочку при пользовании каучуковым протезом, является ртуть, которая в составе красителя-киновари (окись сернистой ртути) содержится в красном каучуке. Пользование каучуковым протезом дает иногда признаки ртутного отравления. Возможно, что и сера, входящая в состав сырого каучука в виде механической примеси, не полностью связывается при вулканизации и часть ее остается свободной, что может оказать токсическое действие на слизистую оболочку полости рта.

Кроме этого, цвет каучука не соответствует цвету слизистой оболочки полости рта и резко выделяется на ее фоне. Наряду с этим применяемые фарфоровые зубы соединяются с каучуковым базисом путем механической связи, которая является менее прочной, чем химическая.

Недостатки каучука заставили специалистов искать пути для замены его другим, таким же удобным и дешевым, но более гигиеничным материалом. Для этой цели были предложены главным образом синтетические пластические массы.

Пластичность обычно определяют, как способность воспринимать и удерживать деформацию. Известно, что хрупкие тела ломаются от напряжения, а эластичные легко возвращаются в исходное положение. Пластмассу можно определить, как материал, который до известной степени обладает эластичностью; под влиянием тепла пластмасса переходит в текучее состояние и под давлением может принимать любую форму и сохранять ее.